中華五千年歷史，中國陶瓷也有幾千年生產歷史。窯爐是整個陶瓷生產的核心，但燃料問題一直難以解決，于是國人就開始打算對窯爐進行改造。

　　1980年前后，窯爐是整個陶瓷生產的核心，以間歇窯、饅頭窯、龍窯為主。同時也面臨著燃料的問題，因此要對窯爐進行改造，開始了國產化進程。

　　20世紀90年代，窯爐國產化進行中，輥道窯由原先燒重油轉變?yōu)闊裼?，由半隔焰窯轉變?yōu)槊餮娓G，能耗進一步降低。

其中以球磨機與噴霧干燥器為該時期研制裝備的代表。

　　1、大規(guī)格（大型）球磨機：

　　1985年，石灣陶瓷機械廠的李宇光等人研制生產出14噸的濕式球磨機，其特點是加設了起動定位裝置。

　　20世紀90年代，球磨機在全國陶瓷界掀起一股熱潮。

　　 噴霧干燥器：

　　20世紀80年代，第一臺2000型國產噴霧干燥器安裝在建國陶瓷廠，實用效果說明各項技術性能指標良好，再后設計了2500、1500等型號的圖紙，形成了國產壓力式噴霧干燥器系列產品。

　　2、磨邊機、拋光機

　　20世紀90年代初，陶瓷企業(yè)大批地進口壓機、窯爐、磨邊機和拋光機等國外設備，國內一些陶機廠（以科達為主）就開始模仿生產進口陶機設備，因此這段時期就誕生了磨邊機與拋光機。

　　3、印花機

　　陶瓷印花機是陶瓷生產過程中是非常重要的機械，陶瓷歷史的發(fā)展離不開陶瓷印花機的更新?lián)Q代。

　　1996年，國內開始仿制OMIS的鏈條機。

　　1998年，進口的皮帶印花機進入中國市場，它速度快、定位準、破損少的優(yōu)點比鏈條印花機明顯。

　　1999年，開始研發(fā)皮帶印花機。同年6月，研發(fā)出了“皮帶式平板印花機”，具有速度快、定位準、破損少的特點，提高了產量。

　　2000年后，皮帶傳動式的絲網印花機出現(xiàn)，滿足了中國600mm以上大規(guī)格地磚市場速擴大的設備需求，大大提高了大規(guī)格產品的印花質量。

　　4、布料系統(tǒng)

　　布料行業(yè)經過十余年的發(fā)展，已經是舉足輕重的陶瓷設備行業(yè)，壓機布料系統(tǒng)是生產拋光磚新花色產品的關鍵，在開發(fā)大顆粒拋光磚、超微粉拋光磚、微粉幻彩拋光磚等系列新產品方面作用顯著。

　　早期，主要以模仿國外產品，借鑒國外的多管布料、輥筒幻彩布料、正打微粉二次布料等技術，進口拋光磚布料機設備占大多數(shù)。

　　2003年后，國產布料機開始走上了自主創(chuàng)新之路，提升正打微粉換代、反打微粉布料技術和研發(fā)出多功能、模塊化輥筒布料技術。

　　2003年—2009年，布料技術式微，后被噴墨技術替代了主導地位。

　　5、噴墨機及噴墨技術

　　隨著噴墨技術的不斷革新，如今國產陶機設備的發(fā)展日益成熟，在國內外占有舉足輕重的地位，噴墨機的使用程度已十分普及。經過十年的技術成熟期，近五年的爆炸式發(fā)展，陶瓷噴墨機以前所未有的速度在國內外普及。

　　2009年，噴墨機在中國面世，較絲網印花具有突出的優(yōu)勢，解決了絲網印花的諸多不足，如花色豐富、色差少、生產重復性好等等。

　　2015年，道氏技術成功開發(fā)出3D滲花墨水，突破了以往的生產工藝，顯示出與眾不同的優(yōu)勢：發(fā)色更加鮮艷、質感更加逼真。

　　6、施釉線

　　作為瓷磚生產過程中不可缺的一環(huán)，促進瓷磚往時裝化方向發(fā)展的道路中起到重要的推動作用。從水晶磚到普通彩釉地磚再到耐磨磚、仿古磚、拋光磚、拋釉磚等，釉面的革命為市場帶來了一輪又一輪的消費熱潮。

　　1988年，誠達彩瓷磚有限公司從西班牙“阿珍曼”公司全線引進了全國第一條干法制粉（紅坯體）內墻磚生產線，該生產線較為昂費。

　　2000年，新景泰機械將研發(fā)重點放在施釉線設備上，很快推出了適合中國生產線和使用習慣的水刀式噴釉機，直線式淋釉機，解決了施釉工藝的多樣性及大規(guī)格產品的淋釉問題。

　　1993—1994年，陶瓷行業(yè)一批先行者開始了鏈條印花機的國產化進程，開始與OMIS等意大利品牌同臺競藝，并在2000年左右達到發(fā)展高峰，大部分替代了進口產品。

　　20世紀90年代后期，升降式印花機適時推出，同期，皮帶式印花機也在我國開始流行。

　　7、輥棒

　　輥棒作為建陶衛(wèi)浴生產過程中必不可少的窯爐傳動載體，國內的窯爐輥棒經歷了從完全依賴進口到自主研發(fā)的過程。

　　1984年，佛山陶瓷研究所正式立項開始研發(fā)輥棒。同年，申請了廣東省重大科研項目。項目組遠赴內蒙兵工廠，用炮管等材料制作了等靜壓實驗所需要的高壓容器等設備，

　　1987年，等靜壓項目通過省科委科研成果鑒定。

　　1989年，申報國家火炬計劃。

　　1991年，達到年產量10萬支，產值一千萬的標準，被列入國家火炬計劃，還申請了專利。

　　8、模具

我國模具工業(yè)解放后，是從學習模仿外國設備慢慢起步的。發(fā)展速度十分迅速，目前已初具規(guī)模。近年來，國內陶瓷模具的產量和質量也正在穩(wěn)步發(fā)展，與國外的差距正在逐漸縮小。

　　20世紀50年代，我國的手動壓機陶瓷模具開始發(fā)展。

　　20世紀80年代，我國的全自動壓機陶瓷模具開始發(fā)展。

　　1993年—2001年，多數(shù)模具廠在此時開業(yè)，中國第一批模具廠大部分在此階段得以做大做強。

　　2001—2003年，模具行業(yè)經過大浪淘沙，眾多中小廠倒閉。

　　2003—2007年，模具行業(yè)競爭激烈，大部分業(yè)務集中少數(shù)企業(yè)。

　　9、磨具

　　磨具國產化最早是從碳化硅磨塊開始，隨后逐步替代進口磨具。

　　1998年，國產磨具開始逐步替代進口磨具，中山鐵成、珠江砂輪廠是最早的一批引進國外磨具和自行研發(fā)生產國產磨具的企業(yè)，后來慢慢帶動其他廠加入磨具國產化的行列之中。

　　2000年，國內還有一部分進口的金剛石工具。

　　2002年，廣東奔朗新材料股份有限公司已經開始生產碳化硅磨塊、金剛石工具。

　　10、原料制備

　　原料制備是陶瓷行業(yè)生產過程的上游環(huán)節(jié)，影響著整條生產線的能耗、效率、質量，目前，陶瓷行業(yè)轉型升級迫在眉睫，高效、節(jié)能、環(huán)保是主旋律，原料制備行業(yè)的系統(tǒng)整合理念應時而出，業(yè)內專家甚至預言原料制備的系統(tǒng)整合是大勢所趨。

　　一是原料設備單打獨斗階段。個階段大多數(shù)陶瓷企業(yè)對于原料車間的設備配備沒有整體的規(guī)劃，沒有把整條生產線串聯(lián)起來。

　　二是開始重視原料車間系統(tǒng)整合階段。大企業(yè)、規(guī)范企業(yè)已經更進一步考慮節(jié)能、節(jié)電等環(huán)保，工藝和設備的整合，對原料制備系統(tǒng)化有了初步的認識，開始注重每一道工序的精細化。

　　三是未來原料車間的精細化管理階段?，F(xiàn)階段卓達豪正在推進原料制備的智能化發(fā)展，思考怎么樣精細化原料車間的每一道生產工序。從原料的源頭礦山選礦開始到壓機為止，從系統(tǒng)綜合標準化到智能標準化再到系統(tǒng)性的服務。